兴安资讯网:玩不轉和玩不起 鞋企柔性製造之惑

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「前端面向的是消費者,收集其個性化需求;後端面向的是製造環節,減少人力資源,實現彈性生產。」鞋服行業獨立評論人士馬崗表示,柔性製造作為鞋業精益製造的轉型探索,通過「數據+製造」一方面能更「懂」消費者,另一方面也倒逼企業進行商業模式與業務流程的重構升級。

2018年中國規模以上製鞋企業4389家,累計完成銷售收入6709億元,與上年同期相比分別下降6.6%、15.3%,近年來首次出現下滑。鞋業出口下降的同時,鞋業進口依然逆勢高速增長,眾多國外品牌在中國市場成為增長最快的區域。

無塵車間、柔性製造生產線、智能機械手揮舞手臂作業……這些場景令商人耀倍感驚訝。

馬崗也表示,一般而言,傳統生產方式下,鞋企都是批量化生產。由於柔性生產線的排量遠低於傳統流水線,也導致單雙鞋的生產成本會更高。若企業想降低單雙鞋的成本就需向規模化定製方向提升。

面對這種外資品牌在國內市場更受歡迎的局面,馬崗分析稱,這並非緣于中系鞋履製造能力不敵國際品牌,主要是國內品牌在產品設計能力、品牌影響力方面略弱於國際品牌,而且產品同質化比較嚴重。

傳統的鞋業與柔性製造的化學反應令中國製鞋產業煥發出新的生機。而背後,是鞋業轉型升級的緊迫感。

數位受訪人士均提及,柔性生產改造是系統化工程,落地不僅僅需要技術賦能,更需要資金、人力、場景和體驗等多要素的共同支撐。

吳俊捷

國內傳統供給與新增的消費升級的需求不匹配的矛盾進一步凸顯,作為勞動密集型產業代名詞的鞋業正行至十字路口

十字路口

這種以消費者需求為出發點的生產模式反過來也促進了公司採購環節的變革。製鞋企業不再停留于自產原材料加外採的模式,而是轉變為核心戰略供應商提供三成左右原材料保障基本運轉,生產部門以需求為導向提前關注所需的輔料並介入採購環節。

以柔性製造為代表的自動化革命正成為鞋企應對鞋業新發展周期、不斷適應併發掘和滿足市場需求能力的新舉措。同時,柔性製造改造的高成本、長時間周期、對於勞動力素質的新要求、依託全價值流供應鏈體系支撐等,成為橫亘在亟待智能轉型升級鞋企面前的鴻溝。

但規模化定製屬於一項系統性工程。吳華林說,規模定製業務流程的推進,需要各個流程的支持,通過流程和系統加用戶信息、渠道信息、物料供給、客戶售後等渠道環節全部打通,搭建全價值流供應鏈。除了整體的系統支持之外,規模化定製的數字化程度要求非常高。

C端的腳型、腿型數據是最具價值的基礎數據。百麗國際、()、雙馳企業、天創時尚等近兩年已經實現了從傳統的測量腳型數據到利用3D、VR等進行數據採集和分析轉化的轉型。

以柔性製造為代表的自動化製造改造成為當前鞋業全流程提升的主攻方向。但它也存在極高的准入門檻。高昂的改造成本令中小企業望而卻步。

李忠耀參觀了天創時尚女鞋智能生產線車間,整個車間乾淨有序,工人成了機器的「朋友」。傳統鞋廠滿地散落的皮料、轟鳴的機器、既要兼顧生產又要忙於補料的工人的身影,在這裏都見不到。

「中小企業即便具備這種產業升級意識,也很難承受數億元的改造成本。同時,即便是面向C端的前期腳型數據的採集、歸類、分析等環節也需要時間積累和沉澱。」參展的東莞市新威股份有限公司負責人估算,全產業鏈打通少則需要五年。

鞋企進行數字化驅動產業升級是目前鞋履製造業轉型升級的冰山一角。

走到了消費者面前

柔性製造的核心理念是C2M。C指消費者,M指製造,它解決了製造企業長期以來無法直面消費者的痛點。更重要的是,C端的數據倒逼M端對生產線做柔性化改造,這是國際品牌夢寐以求的能力,因為這既是市場的需求所在,也是企業實現精益化生產的內在訴求。

不管是已完成升級改造的鞋企還是尚在觀望轉型的鞋企,主動求變在這兩年變得越來越迫切。選擇走出去謀求發展,比如到建廠;或者挖掘既有陣地的潛力,比如與港資鞋廠合作,都是鞋企尋求更好發展的路徑。

第38屆國際鞋業大會日前落下帷幕,李忠耀祖孫三代經營鞋履製造生意,此次特意前來「取經」。

這種小批量、多批次、多品種的生產需求,也倒逼部分企業進行生產線改造。以天創時尚為例,其於2017年完成了4條生產線的柔性化改造。另外,公司還於2018年新建了國內時尚女鞋首條智能生產線,實現了柔性化製造和單件流的同時,也大幅提升了工藝水平,個性化定製、智能化規模定製模式正式開啟。

在中國皮革協會理事長李玉中看來,國內鞋業儼然走到了十字路口。中國作為全球最大的鞋類消費市場,內銷市場的新增量有望成為拉動全球鞋業增長的重要引擎。但如果在此過程中,中國鞋業因為新的有效供給能力不足,而被排擠出參与新競爭的過程中,中國鞋業的國際競爭格局將發生重大變化。

內外資品牌在本土市場冰火兩重天的表現早已引起了廣州市嘉豪國際皮革有限公司採購經理王億志的注意。他認為,消費升級的背景下,國內鞋企不能較好滿足消費者對鞋業款式、價格、舒適等細分需求,國內傳統供給與新增的消費升級的需求不匹配的矛盾進一步凸顯。

倪兼明在言及柔性生產改造在國內製鞋行業大範圍推廣或將面臨的挑戰之際也表達了類似的觀點,最主要還是在於團隊如何將過去的經驗轉變為數字化資產,業務由以前的經驗驅動,變成數字化驅動。

玩不起和玩不轉

「自動化生產線自投產至今不到一年時間,整體運作較為順利,效率提升了35%左右。」天創時尚總經理倪兼明表示。

倪兼明表示,基於用戶需求的多樣性、產業工人的稀缺及成本的上升等因素,要求企業向自動化與柔性化發展。以全球最大的鞋業生產基地廣東省為例,從鞋面到鞋底的成本近年上升了8%~10%,而中小鞋企的利潤率則從8%~10%下降至當前的2%~3%。

為中國贏得「世界工廠」稱號的鞋業,一度是勞動密集型產業的代名詞,如今卻成了自動化革命里那波最「潮」的。

自2012年國內鞋業開始進行渠道調整,通過大範圍開立線下門店跑馬圈地的運營策略不再具有持續性,以渠道為中心的運營理念逐漸被以產品、以消費者為中心的運營理念所取代。

門店店員只要使用儀器對消費者的足長、足寬、足弓等7項足部特徵進行掃描上傳分析,然後推薦鞋型和鞋碼,消費者可自行選擇不同的款式、面料、跟高,15天左右即可收到鞋子。

「因首條智能生產線投資較大,以目前效率來看,回收周期為5年。隨着技師、設備、機械人之間協同性的提高,會進一步提高生產效率,並縮短回收周期。」倪兼明表示。

鞋企面對消費者的訴求有心無力的困局,也是鞋企近年紛紛進行柔性製造轉型升級的核心動力。

時間成本需要轉型升級的鞋企拿出更多的耐心和定力。同時,柔性製造從批量生產到端的實現,雖解放了部分勞動力,但對工人的素質、意識等也提出了更高的要求。

另一個必須直面的現實是,國內鞋業出口節節下滑,但外資品牌在國內市場卻強勢增長。這進一步加劇了國內鞋企的生存困境。

數位受訪者都提及,國內傳統供給與新增的消費升級的需求不匹配的矛盾進一步凸顯,作為勞動密集型產業代名詞的鞋業正行至十字路口。

百麗國際旗下新百麗鞋業有限公司經理林稱,商家出於銷售效率的考慮,只願意提供少量的選擇。這也決定了大部分門店的鞋貨品只能滿足一部分消費人群,定製就是解決用戶不願意遷就的問題。

「實在是不可思議,馬來西亞還停留在工人流水線作業階段。」李忠耀對第一財經記者說。

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